Signor Zemanek, qual è il ruolo della sostenibilità nell'Automotive?
La crescente consapevolezza ambientale e la responsabilità sociale di aziende e consumatori richiedono un approccio più sostenibile. Da un lato, le aziende automobilistiche rispondono alla crescente domanda di prodotti ecologici. Allo stesso tempo, devono far fronte a normative ambientali, leggi e standard di emissione sempre più severi. Non c'è quindi modo di evitare lo sviluppo di soluzioni di mobilità più sostenibili nell'Automotive.
Come sostenete i vostri clienti nel percorso verso una maggiore neutralità climatica?
"Lavoriamo con quasi tutte le principali case automobilistiche, il che ci permette di conoscere a fondo le loro problematiche. Questo ci consente di intervenire in una fase precoce e di applicare la nostra esperienza nel miglior modo possibile alla soluzione del cliente. Inoltre, ci permette di individuare tempestivamente le sfide e di rispondere con soluzioni innovative. Alcuni successi vengono poi moltiplicati e, se del caso, trasferiti ad altre gamme del produttore. La chiave di tutto questo è ovviamente il nostro vasto know-how e la nostra esperienza di sviluppo. Ma anche la costante spinta a esplorare nuove strade e a mettersi costantemente alla prova. Dobbiamo essere più pragmatici e non cercare una soluzione al 100% fin dall'inizio. Ha perfettamente senso sviluppare un'idea se non è ancora completamente sviluppata. Nel processo di sviluppo, impariamo e ci evolviamo sempre di pari passo con le sfide: è questo che rende le cose eccitanti e, in ultima analisi, innovative, poiché si è costretti a reagire in modo resiliente alle circostanze".
Che cosa intende esattamente?
"La parola chiave è riduzione del peso. Questo è un problema per tutti i veicoli. I veicoli più leggeri richiedono meno energia per muoversi. Quindi più leggero è un veicolo elettrico, maggiore è la sua autonomia. E più leggero è un veicolo con motore a combustione, meno carburante consuma. In generale, i veicoli più leggeri sono più economici e migliori per l'ambiente. Solo pochi anni fa, il metallo era indispensabile nella costruzione dei veicoli. Ma abbiamo già dimostrato molte volte che vale la pena di passare ad alternative in plastica di alta qualità".
Ha un esempio specifico di come avete sostituito con successo il metallo con la plastica?
"Potrei citare molti progetti di successo. Mi viene in mente una richiesta da parte di un noto produttore di auto sportive di alta gamma. Ci è stato chiesto di sviluppare un supporto per la presa di ricarica che fosse più leggero del 50% rispetto al precedente, pur soddisfacendo tutti i requisiti funzionali, geometrici e di resistenza. Abbiamo deciso di sostituire il componente metallico esistente con la plastica. Per garantire la robustezza meccanica è stato scelto un materiale con un elevato contenuto di fibra di vetro. Senza entrare troppo nei dettagli: Il nostro modo di lavorare intelligente, iterativo e interdisciplinare ci ha aiutato a valutare diverse alternative di progettazione in modo rapido ed efficiente. Il componente che abbiamo sviluppato è risultato più leggero del 60% rispetto al suo predecessore e continua a soddisfare i rigorosi standard di qualità del nostro cliente. Ma come ho detto, il supporto per la presa di ricarica è solo un esempio tra i tanti. Le nostre soluzioni vengono utilizzate in quasi tutte le aree del veicolo".
Ci sono altri vantaggi nel sostituire il metallo con la plastica?
"Ce ne sono diversi. Ad esempio, a differenza del metallo, la plastica non si corrode: un aspetto molto importante. Penso anche ai vantaggi dell'integrazione di varie funzioni grazie alla geometria flessibile rispetto alla lamiera d'acciaio. Ad esempio, tutti gli elementi di fissaggio, le spine e le prese, la protezione dei bordi, gli elementi di smorzamento e le superfici visibili (in vari colori) o le opzioni di etichettatura (scritte o simboli). Inoltre, spesso è richiesto l'isolamento elettrico e termico, che si integra perfettamente con la funzione NVH (noise, vibration and harshness). Il disaccoppiamento acustico può essere ottenuto anche attraverso l'uso dello stampaggio a iniezione bicomponente, ad esempio per le linee di trasporto dei fluidi nella gestione del percorso dei fluidi o in altre aree del veicolo".
Come pensate di supportare i vostri clienti nel loro percorso verso la neutralità climatica?
"Siamo già sulla buona strada per la neutralità climatica. È disponibile un'ampia gamma di plastiche, come quelle a base biologica, compostabili o riciclabili al 100%; c'è molto da fare al momento e stiamo testando una vasta gamma di opzioni. Stiamo anche calcolando la nostra impronta di carbonio a livello di prodotto e la stiamo riducendo ovunque sia possibile. La grande sfida è fare questo senza compromettere la qualità. Tuttavia, grazie alla nostra esperienza di sviluppo, siamo ben posizionati per offrire ai nostri clienti le soluzioni migliori".
A parte la scelta delle materie prime, il processo di produzione gioca un ruolo importante?
"Assolutamente sì. Tra le altre cose, abbiamo ampiamente convertito la nostra produzione in presse a iniezione a basso consumo energetico e stiamo costantemente aumentando la percentuale di materiali riciclati nei nostri prodotti. HellermannTyton ha persino vinto il premio per la sostenibilità al LEONI Digital Global Supplier Summit. Questo conferma che siamo sulla strada giusta e che continueremo a ottimizzare le nostre materie prime e i nostri processi produttivi in vista di un futuro sostenibile. Non vediamo l'ora di dare forma a tutto questo insieme ai nostri clienti del settore automobilistico e siamo già entusiasti delle soluzioni di domani che stiamo sviluppando insieme oggi".
Grazie per l'intervista e auguri per il futuro.
